Читайте также

Как осуществляется плазменная резка на производстве

29 Августа 2019

Резка листов металла с применением плазменной дуги – один из самых популярных способов обработки. У него есть ряд достоинств перед другими технологиями – о них вы узнаете дальше.

Мы оказываем услуги плазменной резки металла. Применяя современное оборудование HYPERTHERM MAXPRO200, укомплектованное системой программного управления (ЧПУ), наши специалисты добиваются филигранной точности при резке листа металла плазмой.
Перейти в раздел Плазменная резка металла

Суть метода плазменной резки

Плазма – это нагретый до максимальных температур газ, который проводит ток. Обработка материалов с применением плазмы представляет собой своеобразное разделение изделий или заготовок с применением режущего инструмента. На практике это выглядит следующим образом – между электродом и обрабатываемым материалом образуется электрическая дуга, которая осуществляет воздействие.

Сам процесс резки становится возможным за счет высокочастотных импульсов. В сопло под давлением подается газовый поток, который затем преобразуется в плазменную среду. Этот поток как раз и режет материал, толщина которого не может быть более 10 см. плазменная резка – самый эффективный метод для обработки металлов. Скорость струи доходит до 1.5 тыс. метров за секунду, температура может достигать десятки тысяч градусов. Чтобы получить плазму, можно использовать активные, неактивные газы. К ним относят воздух, кислород, другие среды. Чтобы повысить качество получаемой продукции, нужно применять профессиональное оборудование высокого уровня.

Нюансы проведения работ

Начинается процесс плазменной резки с возбуждения дуги плазмы. Важно строго выдерживать заданные расстояния между соплом плазмотронного аппарата, поверхностью металла. Оно может составлять 3-15 мм. Чтобы качественно и точно обрабатывать высоколегированные материалы, рекомендовано применять азот.

Медь, в отличие от латуни, после резки зачищают. Пробивка отверстий будет самой сложной с технической точки зрения процедурой – это связано с особенностями самого аппарата. Оборудование может выходить из строя по разным причинам, главная – возникновение двойной дуги. Агрегат всегда должен быть немного выше обрабатываемого материала, в том числе при выполнении пробивки на 20 мм. Вернуть его в рабочее положение возможно будет только после завершения работ.

В случае использования в ходе ручной обработки алюминия аргоноводородной газовой смеси для улучшения стабильности показателей горения, процентное соотношение водорода в рабочей массе должно быть до 20%. На обработку латуни уходит намного меньше времени, чем на резку меди. При этом для латуни применяют азот и смеси на его основе, а для меди – смеси с содержанием водорода.